Puskás Aréna, Budapest

Una de nuestras referencias más significativas es el nuevo Puskás Aréna de Budapest. El estadio de 550 millones de euros se terminó de construir en 2019 como digno heredero del legendario estadio Ferenc Puskás de 1953 y ahora cuenta con un aforo de más de 67.000 asientos. La imponente arquitectura está caracterizada por los expresivos pilones, que enlazan expresamente con la estética característica del antiguo estadio.

Alrededor de 700 operarios trabajaron a diario en las obras para completar el nuevo edificio, diseñado por György Skardelli, del estudio de arquitectura KÖZTI de Budapest. También participó la empresa de construcción metálica Bayer Construct, a la que el gobierno húngaro había adjudicado la ejecución de la obra de hormigón armado. Una de las tareas más importantes fue el acabado de los 64 elementos de hormigón armado que, en conjunto, sostienen la cubierta del estadio. Dado que el transporte de las vigas de 9 metros de largo por 2,5 metros de ancho y 60 toneladas habría resultado prácticamente inviable, los elementos se fabricaron completamente in situ. Cumplir el apretado calendario, junto con un inesperado mal tiempo, se convirtió en todo un desafío. La situación se complicó aún más por el hecho de que la construcción de la cubierta de acero ya se había completado parcialmente, pero al final sólo se pudo llevar a cabo una vez que se completaron las vigas de acero.

En esta tensa situación, y con el fin de obtener una solución móvil para el fraguado acelerado de los elementos en poco tiempo, desarrollamos en dos semanas un sistema específico para el proyecto con un potente generador de vapor a baja presión, que se adaptó exactamente al encofrado especificado. Tras el montaje de la caldera y la instalación de todas las tuberías y válvulas de vapor, además de una formación exhaustiva del personal de Bayer Construct, nuestro cliente pudo ponerse en marcha inmediatamente y completar los 64 elementos en menos de cuatro semanas. Gracias a ello, el proyecto pudo ejecutarse de forma mucho más rentable y con menor consumo de energía, e incluso entregarse siete semanas antes del plazo acordado.

La ventaja de la tecnología utilizada es obvia: Mientras que las calderas de vapor tradicionales requieren grandes cantidades de energía durante la fase de calentamiento y en funcionamiento para evaporar el agua, los generadores de vapor CureTec utilizados suministran vapor en cuestión de segundos. Y sólo funcionan cuando se necesita humedad. Para obtener la máxima eficacia, el agua de proceso utilizada para generar vapor se introduce directamente en la cámara de combustión y pasa inmediatamente a la fase de vapor. Previamente, el agua de proceso ya se utiliza para enfriar todos los componentes que intervienen en el proceso de combustión, lo que hace que se precaliente. Asimismo, los gases de escape también se utilizan para generar vapor. En combinación, esto da como resultado una eficiencia del 98%.

El diseño específico de la instalación estuvo determinado en gran medida por el tamaño y la forma de las vigas de hormigón armado y, por tanto, por la arquitectura y la estática del techo. Durante la ejecución, el hormigón se vertía primero en el encofrado preelaborado y luego se exponía a una cantidad de vapor durante seis o siete horas en puntos específicos, calculados en función del hormigón seleccionado y de las condiciones meteorológicas predominantes. La construcción de la carpa circundante proporcionó un espacio cerrado con un clima optimizado para el fraguado controlado del hormigón.